中國儲能網(wǎng)訊：當(dāng)全球目光聚焦AWE展會，一場足以改寫新能源格局的重磅發(fā)布正式啟幕——備受行業(yè)期待的固態(tài)電池，在本次展會上完成首次公開亮相，以全維度的技術(shù)突破，打破傳統(tǒng)液態(tài)電池的性能桎梏，為新能源產(chǎn)業(yè)的未來發(fā)展注入強(qiáng)勁動能，成為展會現(xiàn)場最受矚目的焦點(diǎn)。
晶核能源CEO李延濤宣布全球首發(fā)60Ah超大全固態(tài)電池
買電車，消費(fèi)者最關(guān)心的是什么？怕跑不遠(yuǎn)、怕冬天掉電、怕充電慢，但最揪心的，還是安全問題——怕起火、怕漏液，這份焦慮，始終是新能源車主的心頭大石。
傳統(tǒng)液態(tài)鋰電池發(fā)展至今，早已觸及物理天花板。想要提升續(xù)航，往往要在安全性上做出巨大妥協(xié)，兩難之下，行業(yè)內(nèi)大多選擇“半固態(tài)”作為過渡方案，擠牙膏式的升級，始終無法真正打破行業(yè)困局。
我們的答案很簡單：既然要解決痛點(diǎn)，就不做妥協(xié)。在本次AWE展會上，我們直接跨入真正的“全固態(tài)時代”，帶來全場焦點(diǎn)——全球領(lǐng)先可量產(chǎn)的60Ah超大全固態(tài)動力電池，用硬核實(shí)力，交出打破行業(yè)困局的完美答卷。
單體能量密度
單體能量密度是傳統(tǒng)鋰電池的2倍以上，做到450Wh/kg以上，未來更將向800Wh/kg的目標(biāo)沖擊，徹底告別電車?yán)m(xù)航焦慮，冬天掉電難題也將迎刃而解。
更關(guān)鍵的是，它從根源上解決了電車安全痛點(diǎn)，無需在續(xù)航與安全之間做取舍，真正實(shí)現(xiàn)了“高效與安全兼得”，徹底打破傳統(tǒng)液態(tài)電池的桎梏。
而我們之所以能率先實(shí)現(xiàn)全固態(tài)電池的量產(chǎn)突破，核心在于三大核心技術(shù)加持:
一、全球首創(chuàng)正極 “原位硫化界面層”技術(shù)
簡單來說，固態(tài)電池里最難的一關(guān)，就是正極和電解質(zhì)之間的 “接觸面”--兩堵硬墻懟在一起，中間全是縫，離子跑不動。我們通過“開毛孔、灌因子、長一起”三步，在正極表面生成了一層既有離子高速路、又有電子充電樁的復(fù)合界面，并且是靠化學(xué)鍵“長"上去的，就像給它修了八車道高速公路，暢通無阻，電池壽命也因此翻倍上漲。
晶核能源CEO李延濤展示固態(tài)三大核心技術(shù)
二、創(chuàng)新推出硫化物電解質(zhì)”智能防護(hù)衣“技術(shù)
用一個很形象的解釋，硫化物電解質(zhì)就像個”玻璃美人“---導(dǎo)電性能極好，但特別”怕水怕空氣“，見不得光。我們研發(fā)的這種改劑，就像給每個電解質(zhì)顆粒穿上一件”隱形雨衣“。這件雨衣不是簡單套上去的，而是通過化學(xué)鍵牢牢”長“在顆粒表面，然后在顆粒之間織成一張三維的防護(hù)網(wǎng)。有了這件“防護(hù)衣”，不再害怕材料失效。
三、解決固態(tài)電池最核心的原料“卡脖子”問題---使硫化鋰成本斷崖式下降
硫化鋰作為硫化物電解質(zhì)的核心原料，其高昂成本曾是制約固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化的關(guān)鍵瓶頸——此前市場價高達(dá)300-500萬元/噸，僅原料成本就占據(jù)固態(tài)電池生產(chǎn)成本的重要比例，嚴(yán)重阻礙技術(shù)落地。
為破解這一困局，我們創(chuàng)新采用廢舊可回收電池作為原料，通過熔煉工藝提取鋰資源，再經(jīng)配對結(jié)晶技術(shù)，成功制備出純度達(dá)99.99%的電池級硫化鋰。這一技術(shù)路徑不僅實(shí)現(xiàn)了資源循環(huán)利用，更從根源上打破了原料成本壁壘，推動硫化鋰成本大幅下降，為全固態(tài)電池量產(chǎn)奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
正是憑借在“界面導(dǎo)通”與“成本門檻”兩大核心難題上的突破性成果，我們才成功推出這款可量產(chǎn)的全固態(tài)動力電池。但材料層面的突破僅為產(chǎn)業(yè)發(fā)展的上半場，實(shí)現(xiàn)規(guī)?；慨a(chǎn)交付，才是我們需要跨越的下一道關(guān)鍵門檻。
等靜壓工藝是固態(tài)電池成型的核心關(guān)鍵，其要求在超高壓力下實(shí)現(xiàn)電芯的致密均勻成型，以保障界面導(dǎo)通性能。但軟包電芯封邊區(qū)域應(yīng)力集中，極易出現(xiàn)密封不良問題——這一難題在傳統(tǒng)電池生產(chǎn)中從未出現(xiàn)，曾困擾研發(fā)團(tuán)隊(duì)許久。
面對這一技術(shù)瓶頸，研發(fā)團(tuán)隊(duì)通過上千次參數(shù)調(diào)優(yōu)，結(jié)合AI模擬應(yīng)力分布技術(shù)，最終研發(fā)出“黃金壓力曲線”，成功解決封邊密封難題。目前，電芯封邊密封良率已穩(wěn)定在99%以上，而每一塊晶核電池封邊留存的等靜壓褶皺印記，并非工藝瑕疵，而是我們突破技術(shù)難關(guān)、實(shí)現(xiàn)工藝成熟的鮮明標(biāo)志。
基于以上技術(shù)與工藝突破，我們可以鄭重宣布：晶核60Ah全固態(tài)動力電池，不僅實(shí)現(xiàn)了材料層面的重大突破，更完成了工程化量產(chǎn)驗(yàn)證，是真正可量產(chǎn)、可交付的全固態(tài)電池產(chǎn)品。在核心性能上，該電池優(yōu)勢顯著：同等體積下，電量接近傳統(tǒng)電池的一倍，支持1-2C快充；安全性能方面，通過穿刺、擠壓、高溫等極端測試，均未出現(xiàn)起火、爆炸等安全隱患，從根源上杜絕了傳統(tǒng)電池的安全風(fēng)險(xiǎn)。
這一突破將全面賦能多場景應(yīng)用，無論是新能源汽車，還是低空飛行器，均可實(shí)現(xiàn)續(xù)航里程翻倍、運(yùn)行時間延長，同時兼顧極致安全，推動清潔能源在多領(lǐng)域的深度應(yīng)用。
一款高性能全固態(tài)電池，既需要強(qiáng)悍的“能量心臟”，更需要智能的“管理大腦”。為此，我們專為該電池打造了專屬智能管理系統(tǒng)——晶核AI-BMS智能體系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)電池管理從“被動響應(yīng)”向“主動預(yù)判”的升級。
不同于傳統(tǒng)被動式電池管理系統(tǒng)僅能在故障發(fā)生后報(bào)警，晶核AI-BMS智能體系統(tǒng)融合云端算力，可提前數(shù)小時甚至數(shù)天，精準(zhǔn)捕捉電池內(nèi)部微小隱患，將安全風(fēng)險(xiǎn)扼殺在萌芽狀態(tài)。同時，通過精準(zhǔn)算法優(yōu)化，該系統(tǒng)將車輛電量顯示誤差控制在3%以內(nèi)，實(shí)現(xiàn)續(xù)航里程的精準(zhǔn)預(yù)判，徹底解決用戶里程焦慮。
在系統(tǒng)集成層面，我們創(chuàng)新推出CTP4.0系統(tǒng)集成方案，并搭配行業(yè)首創(chuàng)“龍骨結(jié)構(gòu)”專利，為電池打造全方位防護(hù)體系。該方案在同等體積下，將電池裝配效率提升至80%，同時實(shí)現(xiàn)“永無熱失控”——即便在極端物理碰撞下單個電芯受損，系統(tǒng)也能有效鎖定故障范圍，避免風(fēng)險(xiǎn)蔓延，保障整套電池系統(tǒng)穩(wěn)定輸出動力。
晶核能源CTP4.0電池產(chǎn)品
全球首款可量產(chǎn)60Ah超大全固態(tài)動力電池，將于2027年量產(chǎn)上市
技術(shù)突破的最終價值，在于實(shí)現(xiàn)規(guī)?；慨a(chǎn)與市場交付。目前，晶核已打通全球頂級供應(yīng)鏈體系，60Ah全固態(tài)動力電池已具備嚴(yán)苛的量產(chǎn)條件，將于2026年內(nèi)正式向市場進(jìn)行交付驗(yàn)證。
該電池將全面賦能多場景發(fā)展：搭載于新能源汽車，可實(shí)現(xiàn)1000公里以上續(xù)航，徹底告別里程焦慮；應(yīng)用于無人機(jī)、低空飛行器，可使飛行時間翻倍，推動低空經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)升級。從陸路交通到低空領(lǐng)域，我們正以全固態(tài)電池技術(shù)，拓展清潔能源的應(yīng)用邊界，釋放更多產(chǎn)業(yè)想象空間。
從解決當(dāng)下新能源汽車?yán)m(xù)航與安全痛點(diǎn)，到規(guī)劃2029年登陸資本市場，再到?jīng)_刺千億級企業(yè)的長期愿景，晶核的發(fā)展路徑清晰而堅(jiān)定。在硅基時代，我們將以全域能源革命者的身份，持續(xù)深耕全固態(tài)電池技術(shù)，推動新能源產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展，助力全球能源轉(zhuǎn)型。
